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Proceso de ensamblaje de PCB

Proceso de ensamblaje de PCB

En Yingstar Electronics, nos enorgullecemos de nuestro eficiente y de alta calidad servicio de ensamblaje de PCB llave en mano. Yingstar emplea una serie de estrategias en la gestión de calidad y el control de procesos para garantizar que cada pedido de PCBA se realice correctamente la primera vez. Con el fin de lograr la respuesta más rápida posible del producto de la más alta calidad, nos esforzamos continuamente por mejorar nuestros servicios y hacer que cada paso sea lo más eficiente posible.

A continuación presentamos brevemente los principales procedimientos para hacer ensamblaje de PCB en Yingstar Electronics.

Comprobación DFM / DFA

Una vez que se entrega un pedido llave en mano al equipo de producción de Yingstar, su primera tarea es validar el diseño a través de un exhaustivo proceso de verificación DFM / DFA. Estas comprobaciones incluyen la verificación de la coherencia en diferentes documentos de diseño (es decir, BoM, Gerbers, Centroid, etc.), el espaciado de las piezas, la precisión de la huella y las marcas de orientación claras. El objetivo principal de este procedimiento es minimizar tanto como sea posible la posibilidad de que los errores de diseño afecten al producto terminado, lo que actúa para proteger a los clientes contra el tiempo y el costo adicionales involucrados con el retrabajo a nivel de placa.
Los clientes deben estar atentos a los correos electrónicos del equipo de producción de Yingstar en el transcurso de los primeros uno o dos días después de realizar un pedido. Si se detecta algún problema o discrepancia durante esta comprobación inicial, el coordinador de producción del pedido en cuestión se pondrá en contacto directamente con el cliente para su resolución. En general, se enviará un informe detallado para su respuesta, y el pedido se pondrá en espera de una confirmación completa, por lo que es importante responder a estas preguntas lo antes posible para evitar retrasos.

Inspección de material entrante

A medida que las piezas se reciben en las instalaciones de producción de Yingstar, nuestro equipo de Control de Calidad Entrante (IQC) realiza una inspección exhaustiva antes de almacene cualquier material o componente en particular. Las inspecciones incluyen pruebas operativas de muestra, así como la verificación del código de fecha y la entrada en un sistema de gestión de materiales de software. Nuestro sofisticado sistema de gestión de software garantiza que las reglas de primero en entrar, primero en salir se sigan estrictamente, y que las piezas utilizadas en el ensamblaje de PCB estén siempre en buen estado de funcionamiento.
 
Después de la verificación DFM / DFA y la inspección de materiales entrantes, se iniciará el proceso de ensamblaje, consulte la tabla a continuación para conocer los pasos siguientes:



Cribado de pasta de soldadura SMT

El primer paso en el proceso real de ensamblaje de PCB es la aplicación de pasta de soldadura a los PCB desnudos. Aquí la plantilla de acero inoxidable que se creó durante la fabricación de PCB se ajusta sobre la placa desnuda, dejando solo las almohadillas para el ensamblaje de componentes de montaje en superficie descubiertas. La plantilla se mantiene en su lugar por nuestra máquina automática de pasta de soldadura, y un aplicador se mueve sobre la superficie de la placa para distribuir meticulosamente la pasta de soldadura sobre esos espacios descubiertos. Después de la máquina automática de pasta de soldadura, hay un SPI 3D que puede realizar una inspección exhaustiva para garantizar que la soldadura solo se haya aplicado a las áreas necesarias y que todas las almohadillas estén cubiertas con una cantidad suficiente de pasta con el grosor adecuado.
La soldadura preferida de Yingstar es SAC305, que es una aleación sin plomo que contiene 96.5% de estaño, 3% de plata y 0.5% de cobre, y cumple con las directivas RoHS, REACH y JEIDA. Utilizamos la versión en pasta de este material para la soldadura por reflujo y las versiones sólidas para la soldadura manual y por ondas.

Colocación del montador SMT

Una vez que se aplica pasta de soldadura a las PCB desnudas, se mueven a máquinas automatizadas pick & Place para el montaje real de los componentes en sus almohadillas asociadas. La colocación de piezas está 100% automatizada por máquina para una máxima precisión y eficiencia, y utiliza el archivo Centroid del proyecto para las coordenadas de los componentes y los datos de rotación. Las placas se inspeccionan nuevamente después de que se hayan montado los componentes para garantizar que todas las ubicaciones sean precisas antes de que comience el proceso de soldadura.
Es posible que esta etapa deba realizarse varias veces, dependiendo de los detalles de un proyecto determinado. Las placas SMT de doble cara requieren una ronda de colocación para la parte superior y otra para la parte inferior, y los proyectos que requieren soldadura por onda debido a un alto número de piezas de orificio pasante normalmente también tendrán sus componentes colocados a máquina.

Soldadura por reflujo

Con las piezas montadas de forma segura en su lugar con pasta de soldadura debajo de sus almohadillas, es hora de que las PCB entren en la fase de soldadura por reflujo. Este es el método más común para el ensamblaje de PCB en la industria hoy en día, ya que es mucho más flexible en términos de requisitos de diseño de PCB en comparación con la soldadura por onda o manual.
Para los proyectos SMT de doble cara, las placas deberán refluyrse una vez para cada lado. Se aplica un adhesivo especial debajo de los componentes que se soldaron en la primera tirada para evitar que se desprendan y se caigan de la placa cuando se vuelve a calentar su soldadura.
La principal preocupación en la soldadura por reflujo es que los componentes deben soportar altos niveles de calor durante un período de tiempo más prolongado que el que se requeriría para la soldadura por onda o manual. La gran mayoría de los componentes SMT modernos están diseñados teniendo en cuenta estos perfiles de calor, pero muchos componentes de orificio pasante no son adecuados para la soldadura por reflujo por esta razón.

Inspección por rayos X

Después de un ciclo de reflujo, cualquier placa, incluidos BGA, QFN u otros tipos de paquetes sin plomo, se envían para la inspección por rayos X; este servicio se incluye de forma predeterminada en todas las cotizaciones de Yingstar que incluyen dichas piezas.
Los rayos X penetran en el silicio de un paquete de CI y se reflejan desde las conexiones metálicas debajo, formando una imagen de las propias juntas de soldadura que puede ser analizada por un software avanzado de procesamiento de imágenes similar a la Inspección Óptica Automatizada (AOI). Las características de mayor densidad en el área capturada crean una imagen resultante más oscura, lo que permite un análisis cuantitativo para determinar Calidad de las juntas de soldadura y compararlas con los estándares de la industria.
La inspección por rayos X no solo detecta problemas en el ensamblaje de PCB, sino que el análisis de una imagen de rayos X puede ayudar a determinar la causa raíz de un defecto determinado, como una pasta de soldadura insuficiente, una colocación de piezas sesgada o un perfil de reflujo inadecuado.

Soldadura por olas

La soldadura por onda es un método de ensamblaje de PCB que implica el envío de placas en un transportador a través de una "onda" de soldadura fundida. Esta tecnología es para piezas de orificio pasante, será mucho más rápida y más rentable que la soldadura manual. Nuestro ingeniero diseñará un accesorio de soldadura por onda para sus tableros, sostendrá los tableros y protegerá las piezas SMD, pero solo dejará que los pasadores de las partes del orificio pasante queden expuestos a la soldadura fundida. Es de bajo costo, alta velocidad y menos errores, es la mejor opción para soldar piezas de orificio.

Inspección final

Estas inspecciones finales siempre incluyen inspección visual por parte de nuestro equipo de garantía de calidad altamente experimentado, e inspección óptica 100% automatizada (AOI) para proyectos complejos o de alto volumen, e inspección por rayos X para BGA, QFN u otras piezas de paquetes sin plomo. También podemos proporcionar servicios adicionales, como pruebas de circuitos funcionales (FCT) y pruebas en circuito (TIC) a solicitud del cliente. Los métodos de prueba más involucrados de las TIC y la FCT requerirán un tiempo de entrega adicional y un costo de mano de obra dependiendo de los requisitos específicos para un proyecto determinado, pero Calidad de fabricación puede estar altamente garantizada.